氰化提金工艺实践与设计探讨

　　摘 要：文章阐述了全泥氰化提金工艺生产、设计工作中应注意把握的几个环节;全泥氰化工艺常用的几种流程;怎样合理地确定工艺、工艺参数及全泥氰化

　　关键词：全泥氰化提金;设计工作;工艺参数

　　Abstract: The paper expounds the several links should be paid attention in the production and design work of cyaniding gold extraction technology; the several processes of cyanidation techonlogy; and that how to reasonably determine the technology, technological parameters and the equipments of cyaniding gold extraction.

　　Key words: cyaniding gold extraction; design work; technological parameters

　　中图分类号：F407.3文献标识码： A文章编号：2095-2104(2012)

　　笔者就全泥氰化提金工艺的生产实际与设计，在我国应用近三十年的历史，与设计单位认真总结近三十年的生产与设计实践。提供给矿业同仁，供从事矿业的生产与设计部门的同行参考。1981年吉林赤卫沟金矿75t/d全泥氰化厂及1982年黑龙江乌拉嘎金矿500t/d全泥氰化厂的建成投产为全泥氰化CCD流程在工业中的应用提供了生产和设计实例。辽宁排山楼金矿2000t/d炭浆厂的投产，标志着我国全泥氰化炭浆工艺的科研、设计、生产水平逐步提高，成为一项技术成熟、生产可靠的提金工艺。锦州大业金矿从CIL改为RIP的生产实践。使我国全泥氰化提金工艺更加完善。氧化焙烧、压热氧化、微生物浸出等对难选冶矿石予处理方法的科技创新为提金方法的应用开拓了更广泛的空间。

　　在矿山的开发建设中应本着“在开发中保护，在保护中开发”的原则，实践环境、资源、效益协调发展。为了更好的遵循上述原则，应认真把握住三个环节.

　　一、认真委托和利用矿石可选性试验工程项目的工艺设计人员应认真作好选矿试验委托要求。试验委托除遵照选矿试验内容和深度的有关规定提出委托内容之外，氰化工艺方案的研究委托还应明确提出以下要求，为流程方案比较、设计指标及工艺条件的确定和设备选择提供可靠的设计依据。

　　1、试样金品位，一般说来，地采时试样品位与地质品位比较，应下调20%～30%;露天开采时，试样品位与地质品位比较应下调10%～15%为好，力求有碍浸出的杂质含量有较强的代表性。

　　2、围岩及表外矿石的配入量应与开采方式可能选用的贫化率相接近，不允许大量配入围岩和表外矿进行配样，使选矿试验样品失真。

　　3、氰化浸出细度确定后，矿浆沉降速度的试验，其矿浆浓度应与工业生产条件相接近。例如，高细度磨矿，设计采用旋流器分级，当溢流细度90-95%小于200目时，溢流浓度通常为20%左右，只有按此条件进行矿浆沉降试验，方能满足设计选择要求。

　　4、含碳的矿种进行炭浆法试验时，要委托CIP、CIL和RIP三种工艺的对比试验，以论证边浸边吸的CIL工艺，活性炭或树脂竞争吸附优势，提高浸出指标的幅度。

　　5、在流程试验的过程中，必须充分重视伴生有用元素的综合回收。

　　在研究部门提交选矿试验报告后，工艺设计人员要结合地质资源条件认真分析及审议试验内容。

　　二、设计流程要以生产实践为基础。设计流程的确定，首要依据选矿试验资料。但是，设计选择流程还必须以生产实践为基础，因为许多生产环节的工艺条件选矿试验室试验无法提供。同时，试验室条件下完成的试验结果与生产条件有较大的差异，再者是设备能力计算是在诸多假定条件下的计算数据，虽然它是工艺设计的重要过程，是不可忽略的重要步骤，是设计的基础依据，但必须根据相类似的生产厂测定资料进行对比。

　　基于我国氰化厂生产实践及设计，谈几点认识。

　　1、实践“多碎少磨”的技术方案。

　　九十年代初，使用φ900旋盘细碎圆锥破碎机与深腔颚式破碎机组成“二段半”流程，破碎产品粒度降到8mm以下，提高了磨机处理能力。φ2100×3000球磨机在磨矿细度为50%～55%小于200目时，处理能力可达到350～400t/d，比其他类似矿山同型号球磨机提高100～150t/d，经济效益极其显著。在此应该指出，使用这种设备是有条件的，对含水份高，含泥量大的矿种不能套用蚕庄模式。可以采用适当放大细碎设备，增加予先筛分作业，事先分出合格产品，增大闭路筛分作用的振筛面积提高筛分效率，增大圆锥破碎机的循环量，这种方法应在设计中推广采用。

　　2、“两浸两洗”全泥氰化流程

　　国内全泥氰化厂CCD流程，在柴胡栏子金矿150t/d全泥氰化厂使用“两浸两洗”流程，原设计为一浸三段洗涤，选厂建成后，生产指标较低，尤其洗涤率只有92.57%，主要原因是矿石严重氧化，含粘性矿泥多，固液分离困难，洗涤浓缩机排矿浓度仅达42%左右，排液品位高达0.31g/m3。为提高洗涤率，该厂在不增加设备的前提下，将两台φ9m三层浓缩机改两浸两洗流程，洗涤率提高4%左右。应当指出柴胡栏子金矿全泥氰化厂CCD工艺是1975年建成的，选矿厂设计时炭浆工艺在国内处于工业性试验阶段，因此当时无设计和生产实践可供设计者借鉴，根据该矿的矿石性质本应采用炭浆工艺，由于历史原因采用了CCD工艺，因此我认为柴胡栏子选厂CCD流程目前采用两浸两洗，是特定条件下发生的。虽提高了洗涤率，但就工艺说不算合理。采用CCD流程重要条件之一是矿浆沉降速度快，易固液分离，一般说洗涤流程根据规模不同，入选品位等因素的差异，也只

　　能使用三次或四次洗涤。

　　3、CCD、CIP、RIP流程

　　国内CCD、CIP(CIL)、RIP三种工艺在生产中均有采用，树脂法有利于含银高的矿山采用，如锦州大业金矿。设计确定工艺时，应遵循以下原则：矿石严重风化、矿泥含量大、矿浆沉降速度慢、固液分离困难、铜及其他贱金属含量低、银金比小于5∶1的矿石，尤其地处寒冷地区的矿山，应采用CIP或CIL工艺，与此相反应使用CCD工艺。使用CIP、CIL或RIP工艺，谁具优势，应严格比较。

　　4、浸出条件

　　选矿试验报告提供了试验室条件下的设计依据，如予处理、PH值、氰根浓度等，这些试验条件，一般说在设计中必须给予保证，其他设计条件的确定，必须依据生产实践。

　　A、浸出细度

　　试验确定的细度为“筛分分级”，与生产条件下的“沉降分级”和“离心分级”同样细度时其粒级组成生产时偏细，一般说低5%左右。如，海沟金矿全泥氰化厂试验推荐90%小于200目，生产使用85%小于200目，浸出指标仍达到设计指标，而选厂处理能力由250t/d提高到300t/d。研究部门多推荐高细度浸出，给设计和生产带来一系列问题，如浸前浓缩机及洗涤浓缩机的沉降面积增大，尾矿堆坝的难度加大，造成基建投资和生产费用的增加。

　　B、浸出时间

　　试验单位使用高速搅拌槽进行氰化浸出试验，和生产设备比，搅拌强度高，矿浆温度高，试验浸出时间必然偏短，而生产必须延长方能满足浸出要求，加之试验为单槽浸出，生产为多槽连续浸出，矿浆短路难免发生，又由于处理量的波动等因素，根据生产经验，其浸出时间应大于24小时。

　　C、浸出浓度

　　试验报告多推荐高浓度浸出，以求减少浸出设备容积，设计要区别对待试验条件，因为生产使用高效槽，其线速度仅为2.8-3.1m/s，精矿氰化可选用35%-40%的浸出浓度，全泥氰化40%浓度为宜。泥质矿石由于矿浆粘度大，浸出浓度只能在30%-35%之间选定。

　　D、载金炭品位及载金炭解吸电解工艺

　　有关试验数据表明，在单一的高品位含金溶液中载金炭品位可达10kg/t以上。国内炭浆厂载金炭品位与国外比较相对较高。从生产实践出发，载金炭控制在4kg/t左右为宜。

　　载金炭的解吸电解工艺在80年代为常温常压，解吸液用NaOH、NaCN溶液按1%配制。现在，发展到高温高压无氰解吸电解。温度150℃，压力在0.45～0.55MPa。

　　三、设备选择是实践工艺设计的保障

　　1、浓密设备包括浸前浓缩机和洗涤浓缩机。以前选矿厂工艺设计浓缩机的计算一般都按生产定额计算所需面积。全泥氰化浓缩机系主要生产设备，对工艺条件的实现和设计指标起着重要作用，因此套用以往的设计资料计算浓缩机的面积，不符合全泥氰化的工艺要求。

　　高效浓缩机面积国外的作法是制造厂家根据矿浆特性进行试验确定，如张家口金矿500吨/日全泥氰化炭浆厂，磨矿细度90-95%小于200目，引进高效浓缩机直径为5.18m，生产能力可达600t/d。

　　2、浸出及吸附设备已经形成了系列产品，最大规格为10×10.5m，可以满足不同生产能力的氰化厂选型需要。在选型中，不能简单的套用搅拌槽的选择计算方法，要充分考虑矿浆的体重、浓度、浸出时间及波动系数。在浸出段数的确定中，为了防止发生“短路”现象造成的影响，不应低于四段浸出来选择设备。

　　总之，在全泥氰化提金工艺实践与设计中，应认真总结生产实际、流程确定及设备选择，紧密结合生产实践，获得理想的生产和设计效果。