化工医药企业安全管理问题及对策建议

　　近年来随着非首都核心功能的工业产业疏解，代表高新技术制造业的以研发为主、生产为辅的化工医药企业，如雨后春笋般地逐步发展壮大起来，这些企业一般规模不是很大，都坐落在各产业园区现代化厂房里‍‌‍‍‌‍‌‍‍‍‌‍‍‌‍‍‍‌‍‍‌‍‍‍‌‍‍‍‍‌‍‌‍‌‍‌‍‍‌‍‍‍‍‍‍‍‍‍‌‍‍‌‍‍‌‍‌‍‌‍。 通过深入企业现场，这类企业的安全管理现状实在堪忧，主要存在企业对安全管理工作的不重视，一线员工安全管理意识淡薄、部分安全管理人员能力不足、企业基础安全管理条件薄弱，安全投入不足、部分技术和工艺水平落后等问题，难以将安全事故控制在萌芽状态，不利于从源头管控。

　　为了全面摸清医药企业安全管理的实际情况，笔者采用安全管理诊断技术对140多家化工医药企业安全管理进行全面系统的诊断，定量定性地认识企业安全管理的现状和存在的问题，查明产生问题的原因，提出切实可行的改进方案，进而指导企业提升改进。

　　基础管理问题

　　通过查看企业安全管理的文档资料以及和企业管理人员的密切访谈，发现存在的问题主要有以下几个方面：

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　　(一)安全生产责任制

　　大多企业缺失安全生产责任制度，对安全生产责任制的理解存在偏差。 企业安全生产责任制的制定，完全依赖安全管理部门某个人，或套用模板，大多用来应付检查。 编制的内容与企业实际情况脱节，与企业实际组织架构及岗位设置对应不上，制度的编制存在先天不足。 责任落实方面更多局限于安全责任书签订的表象上，部分企业厂领导和各部门签订了安全生产责任书，但缺失班组、一线员工岗位的安全生产责任书，安全责任书也完全流于形式，责任书的内容也没有结合企业各部门的安全工作内容，进行明确划分，所以根本谈不上落实安全生产责任制。

　　(二)安全生产规章制度

　　企业的安全生产规章制度，套用标准化制度模板或用网上搜集来的文件拼凑而成，套用得比较好的企业基本能够涵盖本单位所涉及安全要求的制度内容，但大多数企业的管理制度都不健全，或超出企业实际的安全管理范围，譬如《具有较大危险因素的生产经营场所、设备和设施的安全管理制度》中，存在“吊装、起重设备工作区域”，结合企业实际，企业其实根本不涉及起重设备。 大多管理的制度内容经不起推敲，流于形式，不具有可操作性，无法形成安全管理的长效机制。

　　(三)安全操作规程

　　大多数企业制定的安全操作规程都是设备设施的操作流程，普遍缺少岗位安全作业职责、岗位主要危险有害因素、岗位劳动防护用品佩戴要求、岗位应急要求四个要素的内容。

　　(四)安全培训

　　从合规性的角度看，存在的问题主要有：培训时间难以满足国家和特定行业的管理要求，学习内容不能覆盖安全管理的要求，缺乏对培训内容的考核等。 而从培训的效果看，无论是从检查培训记录还是现场对员工的测试，发现很多员工特别是一线员工，缺乏基本的安全知识。 这说明安全培训流于形式，没有发挥真正的作用，很难真正地树立员工的安全意识，避免事故的发生。

　　(五)安全生产管理机构与人员

　　企业大多设置了安全管理部门，但安全管理部门大都设置在企业综合办公室或安全保卫部门，安全管理人员同时兼任其他工作，安全管理人员专业能力水平不足，往往是半路出家，没有经过系统的乃至基本的安全知识教育培训，缺乏安全管理知识，安全管理范围杂乱，缺少清楚的安全管理目标，无法有效开展工作。 部分企业安全管理人员责任心不足，开展工作应付了事，对安全管理工作不会干、不知学、活不实，导致安全管理工作浮在表面、走了形式。

　　(六)应急救援

　　大多企业对应急管理工作不重视，应急预案的编制没有充分建立在风险评估的基础上，应急组织及体系不完善，应急预案缺乏针对性和实用性，未建立对应急预案的定期评估，没有将制定应急预案落实在行动上，缺少应急预案的培训，对编制好的安全应急预案缺少充分的演练。 同时没有针对可能发生的事故储备相应的救援物资和装备，这样一旦发生事故，员工很难根据应急预案上的要求进行及时处理，容易因处理不当而造成严重的事故。

　　(七)事故隐患排查和治理

　　大多数企业开展了隐患排查治理工作，但由于安全管理人员缺乏专业性，隐患排查仅停留在表面，隐患治理工作抓不到重点和要害，隐患整改缺乏复查验收的闭环管理，导致企业违法违规、违章违纪行为重复发生，屡禁不止。

　　(八)相关方安全

　　大多数企业对相关方缺乏安全管理意识，对相关方资质的识别和认定不全面，大多数企业均未签订安全生产协议，要么签订的安全生产协议千篇一律。 甲方对相关方的管理存在严重的以包代管、相关方却只包不管，甲方的安全监管无法替代相关部门的安全监管，只能采取以罚代管的方式，导致相关方安全监管力度失衡。

　　(九)特种设备安全管理

　　大多数企业只建立了特种设备台账，但安全技术档案及台账管理还不规范，多数企业忽视了改造维修对设备结构、主要安全部件的使用情况在台账中的具体描述，还存在着事故应急预案缺乏针对性及相关救援人员、物品等配备不全，联动机制建立不完善的问题。 少数特种作业人员没有取得相应的管理资格，存在无证上岗、无证操作的情况。

　　(十)职业卫生

　　医药企业职业卫生安全管理的意识比较淡薄，企业管理人员普遍存在忽视了职业病危害因素对职工健康安全的危害的告知。 如在与劳动者签订劳动合同方面，没有严格执行有关规定，不能如实告知劳动者工作过程中可能产生的职业病危害及其后果、职业病防护措施和待遇等，更有甚者不愿与劳动者签订劳动合同，导致职工不知其危害、后果以及防范要求和应急处理措施。 缺失职业卫生知识培训，不能使其充分掌握预防职业危害的有关常识以及注意职业危害预防和自我防护。

　　(十一)安全投入

　　部分企业对安全投入重视不够，安全投入“不会管”的问题突出，多数企业财务和安全管理部门沟通衔接不畅，尤其是财务人员面对企业内部名目繁多的列支，很难辨识出哪些支出需要列支在安全费用中，既存在该列支的没有列支，不该列支的被财政、税务部门审核掉的情况，“不会管”的问题普遍存在。 安全投入方面普遍存在“省”“拖”“凑”的现象，部分企业甚至没有安全生产条件所必需的资金投入制度以及资金台账。

　　(十二)危化品管理

　　多数医药化工企业缺少对危险化学品“一书一签”的管理，在采购时，基本没有向厂家及供应商索取危险化学品的安全技术说明书(MSDS)，对危险化学品的危险特性不掌握。 储存方面，危险化学品储存设施缺少“三同时”安全设计审查制度，安全储存设施大都存在先天不足的安全缺陷，危险化学品混存混放、超负荷储存等普遍存在，使用管理环节缺少严格的出入库使用量的记录管理。 生产危废大都通过自建或集中的污水处理设施进行处理，但实验过程产生的危险废物，处理随意，废液收集桶或废固存放点大都没有固定位置，且缺少标签，对于危险性低的稀释的酸碱液采取了中和处理的方式处理。

　　(十三)消防管理

　　大部分企业消防安全管理意识淡薄，个别企业存在盲目更改建筑厂房用途，导致消防设施不满足生产实际需要。 不重视消防安全管理导致消防安全管理措施落实不到位，防火巡查、隐患整改、消防宣传、安全培训、紧急疏散等都无人组织，对应的存档、台账等管理工作不完善。

　　(十四)危险作业管理

　　大多数医药化工企业在涉及动火作业、受限空间、高处作业、吊装作业、临时用电作业等危险作业方面普遍存在危险作业管理中常见审批流程不规范、节假日升级审批制度未执行、作业许可签发不规范、风险识别不全面、作业过程管理不规范等问题。

　　现场管理问题

　　通过对医药化工企业涉及的重点场所如厂区道路、建筑物、原料、成品库房、实验室、生产车间、锅炉房、配电室、动力机房、消防中控及消防泵房、危险化学品专用库房，食堂、宿舍等开展的现场安全隐患排查，笔者将普遍存在的安全隐患情况归结如下：

　　(一)厂区道路及建筑物

　　厂区人流出入口与主要货流出入口未分开; 消防车道醒目处未设明显、保持完好的“禁止阻塞”标志; 消防车道被占用、堵塞、封闭，妨碍消防车通行; 因厂房建筑物用途改变，建筑物安全出口和疏散通道发生改变，无法满足消防安全疏散要求; 医药洁净厂房耐火等级低于二级; 安全出口占用、堵塞、堆放物品，不应在工作等期间将安全出口上锁; 厂房疏散门未向疏散方向开启，且采用推拉门。

　　(二)原料和成品库房

　　仓库内设置电动推车充电设施，且充电区域与仓库转运暂存区域比邻，仓库内储存物品排放混乱，未进行分类，且超额超标存放; 货架遮挡消火栓、自动喷淋系统喷头以及排烟口。

　　(三)实验室

　　实验工作区与办公区未分开设置; 使用或产生可燃气体的实验室设吊顶; 化学实验室气瓶超量存放，且无防倾倒装置; 实验用的危险化学品暂存柜，普遍存在禁忌混存、超量存放现象; 实验室建立的危险化学品储存台账与实际储存不相符; 企业生物安全实验室，未明确实验室的生物安全防护水平; 生物安全实验室未设置围护结构及其缓冲室或通道; 医药洁净室(区)内产生静电危害的设备、流动液体、气体或粉体管道未采取防静电接地措施。

　　(四)生产车间

　　个别制药设备具有高速旋转、剪切、齿链条、冲裁等运动部件装置的设备，缺少安全保护装置; 涉及可燃粉尘的制药场所电气设备不防爆; 部分高温设备和管道缺少绝热防护，且没有警示标识; 个别蒸汽发生器蒸汽压力超限报警装置和安全阀缺失; 离心分离机自锁功能和振动保护或过振报警装置缺失。 电气系统接线不规范，如振动、转动机械设备的电气线路敷设和使用过程中未考虑因受撞击、振动、电线或电缆自重各种机械应力作用而带来的绝缘损害。

　　(五)锅炉房

　　锅炉上未悬挂锅炉使用登记证; 燃气锅炉房内部分电器不防爆; 锅炉的燃气放散管设置的位置不当; 可燃气体报警器处于未启动状态; 部分蒸汽锅炉分气缸无安全阀和安全标识; 额定蒸发量大于或者等于2 t/h的锅炉使用企业，缺少高、低水位联锁保护装置; 水质化验室无值班人员，水质化验试剂过期，水质化验人员没有资格证书; 锅炉房的烟道未设置泄爆口，锅炉燃烧异常可能导致循环系统压力增高，可能引起爆炸; 燃气表间设置吊顶; 燃气报警装置与排风扇未联锁。

　　(六)配电室

　　配电室桥架电缆线槽跨接线缺失。 高压配电装置未采用具有五防功能的金属封闭开关; 低压配电室断路器开关是DZ10系列; 配电室安全工具过期，未及时检测; 配电设备污秽，清扫检查工作流于记录形式; 配电盘柜缺少标明路名和调度操作编号; 配电室针对电气火灾的消防设施配备不足; 配电值班人员缺乏个人防护意识，上岗期间未穿绝缘鞋。

　　(七)消防中控室及消防泵房

　　厂区、车间以及办公区域部分楼层未设置消防疏散楼层指示图; 部分安全出口、疏散走道拐弯处缺少疏散标识; 灭火器未定点放置，且被遮挡; 部分应急照明现场检测无法正常启用; 部分消防控制室火灾自动报警系统被调整为手动状态; 消防中控室值班人员不清楚接报警、火灾处理流程; 消防泵房现场未发现消防泵房内工作泵和备用泵的标识; 缺少每日对稳压泵的停泵启泵次数等的检查和记录; 消防水泵房缺少必要的消防安全管理制度、操作规程等。

　　(八)危化品库房

　　大多数医药企业在建设危险化学品库房前未对其进行安全设计诊断，存在储存设施与企业内部或外部建构筑物安全间距不足，企业在危险化学品储存场所内对个别储量较大的危险化学品进行分装的现象; 危险化学品混存比较常见，如易燃品与氧化剂、有机过氧化物混存，易爆危险化学品与易燃固体混存; 腐蚀性危险化学品储存在不具备防腐蚀功能的储存柜内，并未配有防遗洒或防渗漏应急处置物资; 存放危险化学品废弃物的场所、设施，未设置危险废弃物识别标志; 对危险化学品仓库防雷和防静电设施未定期进行检测。

　　(九)其他

　　涉及动火、进入受限空间、高处作业临时用电等特殊作业时作业审批不规范，如临时用电作业现场无人看守，无警告标识; 爆炸危险场所的防爆设计不合规、电气系统接线不规范等。

　　以上是对140多家化工医药企业存在问题的综合表述，不存在针对某个企业的情况。

　　安全管理建议

　　全面系统的安全诊断是化工医药企业开展精准安全管理的前提，摸准化工医药企业存在的客观现状问题，为企业安全管理提供工作方向，对存在的问题明确安全管理的标准，达到安全生产的目的。 为此笔者针对化工医药企业存在的以上问题，提出以下安全管理建议：

　　(一)建立“横向到边，纵向到底”的安全生产责任制度

　　企业法定代表人和实际控制人是安全生产第一责任人，对本单位的安全生产工作全面负责。 企业分管安全生产负责人、安全总监、安全生产管理人员、部门负责人、一线岗位人员应根据工作岗位的性质、特点和内容，明确各岗位的责任人员、责任范围、责任清单，制定从企业主要负责人到一线从业人员的安全生产职责，细化通俗易懂、便于操作的生产车间、班组、一线从业人员安全生产责任，实现企业安全生产责任全员全岗位全覆盖、安全生产责任全过程追溯‍‌‍‍‌‍‌‍‍‍‌‍‍‌‍‍‍‌‍‍‌‍‍‍‌‍‍‍‍‌‍‌‍‌‍‌‍‍‌‍‍‍‍‍‍‍‍‍‌‍‍‌‍‍‌‍‌‍‌‍。 同时为各层级的管理人员以及一线作业人员，制定切实可行的安全绩效考核机制，设定安全考核目标，确定安全绩效评估标准，并要求相关人员签字确认。 企业应每年组织全员安全生产责任制落实情况考核，考核结果与员工收入、晋级等挂钩，激发全员参与安全生产的积极性和主动性，推动全员安全生产责任制落实。

　　(二)强化常态化的企业安全培训

　　企业应严格按照国家安全培训规定要求，采取“送出去学、请进来教”等形式，加强对从业人员的安全生产理论教学与实践技能培训，并记入教育培训考核档案。 同时企业应抓好在岗员工安全技能提升培训、新上岗员工安全技能培训、班组长安全技能提升培训等。 通过经常性的教育培训，使企业负责人和安全生产管理人员具备与岗位相适应的安全生产知识和管理能力，使特种作业人员具备特种岗位作业的专业技能，使班组长(工段长)、车间主任具备一线岗位安全管理的知识和能力，使一线从业人员具备本岗位安全生产和应急处置的基本知识和安全操作技能。 另外在安全教育时，要保持形式以及内容上的多样性，要让安全教育具备更强的知识性以及趣味性，让员工在实际的活动中，从根本上得到思想上的引导以及教育，强化全员的安全意识。

　　(三)培育企业安全管理人才

　　企业应把专职安全管理人员的安全技能培育提升作为提高企业安全管理工作的基础来抓，开展专业技术帮扶或岗位实训的方式提升企业专职安全管理人员的职业素养。 企业新招聘专职安全管理人员应从专业职称方面有所要求，至少具备中级及以上医药化工技术职称或化工安全类注册安全工程师资格，熟悉医药化工领域的生产工艺流程，具备与本单位所从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力。

　　(四)强化危险化学品全流程的安全管理

　　根据医药企业的行业特点，危险化学品包括强酸强碱、易燃易爆、易制毒甚至剧毒品物质都会在生产中使用。 针对每一类危险化学品，应该从采购到入库到使用再到合成最终产品、出库、废弃等，形成完整的闭环管理。 特别是对危化品仓库的管理，需要按照要求及时向相关部门报备，并在采购存储使用和报废的全过程都要做出管理的企业标准，并对管理过程进行安全管控。

　　(五)加强企业应急管理

　　企业应针对本单位可能发生的生产安全事故特点及危害，制定相应的应急救援预案。 建立专职或兼职人员组成的应急救援队伍，并与邻近建有专业救援队伍的企业签订救援协议，或者联合建立专业应急救援队伍; 配备与本企业风险等级相适应的应急救援器材、设备和装备等物资; 定期组织应急救援实战演练和人员避险自救训练，使各级各类人员熟悉应急救援预案，熟记岗位职责和应急处置要点，熟练操作应急救援器材和设备、装备，提高现场应急救援能力。

　　(六)加强外包等业务的安全管理

　　企业委托其他具有专业资质的单位进行危险作业的，应在作业前与受托方签订安全生产管理协议，告知其作业现场存在的危险因素和防范措施，明确各自的安全生产职责。 企业将生产经营项目、场所、设备发包或出租的，应与承包、承租单位签订专门的安全生产管理协议，或在承包合同、租赁合同中约定有关的安全生产管理事项。

　　(七)建立企业安全风险辨识管控和隐患排查治理的双重预防机制

　　企业应严格落实安全风险分级管控制度，定期排查、全面辨识、动态更新、严格管控生产工艺、设施设备、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，并依据事故发生概率和可能后果，按照有关标准评估确定风险等级。 针对不同等级的安全风险制定相应安全管控措施，逐一明确具体的责任部门、责任人，确保风险可控。 并在风险管控的基础上建立全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的隐患排查机制和隐患清单管理、动态更新、闭环整改的动态调整机制，持续组织开展事故隐患排查治理。 对动态排查出来以及政府主管部门通知整改的安全隐患，应逐条落实整改措施、责任、资金、时限和事故应急预案。 自身安全监管力量不足的企业，应按照国家有关安全规范，定期组织专家或委托有资质的第三方安全技术服务机构开展安全检测和隐患排查治理。

　　(八)应用信息技术加强企业的安全管理

　　企业应积极运用智能化、信息化手段加强安全生产，推广应用先进适用的新技术、新工艺、新装备和新材料，建立医药化工企业危险源监控信息、可燃有毒气体检测报警等安全生产监控信息管理平台，实现精细化生产、标准化管理。 建立集企业安全风险分区信息、生产人员在岗在位信息以及企业生产全流程管理信息于一体的安全管理信息系统，实现风险隐患“一表清、一网控、一体防”。

　　结语

　　综上，对医药企业的安全管理应着力解决基础性、源头性的安全问题，加强源头、重点环节的精准治理，强化基础管理，建立长效安全管理机制，切实提高企业安全能力，有力防范化解系统性的安全问题，有效遏制事故发生，保障企业和员工的生命和财产安全，促进企业健康发展。

　　作者：金星慧